1.1噴漆廢氣產(chǎn)生來源
目前，噴漆工藝已廣泛應(yīng)用于機(jī)械、汽車
、船舶、家具
、電子等各個(gè)行業(yè)。工業(yè)噴漆工藝中所采用的涂料由固份與
揮發(fā)分組成，其中固份主要包括醇酸樹脂、丙烯酸樹脂
、聚酯等成膜物質(zhì)以及平流劑、增塑劑等助劑
；
揮發(fā)主要包括溶劑與稀釋劑，一般常用的溶劑以醇類、脂肪烴類、醚類
、脂類
、芳香烴類為主。噴漆工序中產(chǎn)生的有機(jī)廢氣來自有機(jī)溶劑與稀釋劑的揮發(fā)
，由于有機(jī)溶劑不會(huì)隨油漆附著在噴漆件表面，在噴涂與固化過程中將全部揮發(fā)出來形成濃度水平不等的有機(jī)廢氣
。
1.2噴漆廢氣成分及特點(diǎn)
噴漆廢氣的成分主要為苯、甲苯 、二甲苯、乙烷
、庚烷
、甲基乙基酮、乙酸乙酯
、四氯化碳等
，其中
，苯系物危害較大，為主要污染物質(zhì)
。除了以上氣態(tài)污染物
，噴漆廢氣還含有一定量漆霧
（固份成膜物質(zhì)）、環(huán)境粉塵等。噴漆廢氣具有如下特點(diǎn)：
①根據(jù)使用的油漆種類不同，廢氣物質(zhì)組成及含量各不相同。根據(jù)固份比例以及溶劑類型
，目前市面上的油漆一般分為高固份漆
、低固份漆
、油性漆與水性漆等
；②噴漆廢氣中含有較多細(xì)小黏稠的油漆顆粒物 ，不易稀釋
，易導(dǎo)致吸附材料的堵塞
；③噴漆廢氣VOCs污染物揮發(fā)性強(qiáng) ，產(chǎn)生源擴(kuò)散面積較大，必須在封閉空間內(nèi)才能有效控制與收集
，處理風(fēng)量需根據(jù)封閉空間體積、控制截面面積
、控制風(fēng)速、換氣次數(shù)等參數(shù)確定
；
④噴漆廢氣內(nèi)污染物質(zhì)一般不溶于水，傳統(tǒng)噴漆水簾柜存在清渣 、污水處理等方面的困難
；⑤噴漆廢氣VOCs排放濃度隨有機(jī)溶劑或助劑添加量的多少有所變化 ，一般在50—300 mg/m3
，屬于大氣量低濃度VOCs有機(jī)廢氣
。
1.3常用噴漆廢氣治理技術(shù)
隨著VOCs有機(jī)廢氣治理技術(shù)的發(fā)展，部分大型汽車噴漆企業(yè)開始引進(jìn)RTO蓄熱式焚燒爐凈化工藝 ，并采用沸石轉(zhuǎn)輪等新型吸附裝置。該工藝優(yōu)點(diǎn)是凈化效率較高
，焚燒溫度達(dá)800
℃時(shí)VOCs凈化效率可達(dá)99%以上。缺點(diǎn)是設(shè)備造價(jià)高昂、系統(tǒng)控制復(fù)雜、蓄熱陶瓷塊風(fēng)阻大及運(yùn)行費(fèi)用高等。通過對以上各類技術(shù)優(yōu)缺點(diǎn)的分析比較，結(jié)合目前涂裝行業(yè)生產(chǎn)特點(diǎn)，本文提出的活性炭吸附濃縮一催化燃燒裝置。作為一種VOCs深度處理新技術(shù)，在該凈化領(lǐng)域有較為廣闊的應(yīng)用前景。
2.1活性炭吸附濃縮+催化燃燒裝置凈化過程
通過對現(xiàn)場生產(chǎn)設(shè)施的分析與測量，針對該噴漆生產(chǎn)線設(shè)計(jì)采用干式過濾器+活性炭吸附濃縮+催化燃燒裝置凈化噴漆VOCs有機(jī)廢氣，漆霧采用2級(jí)預(yù)處理凈化，即采用噴漆車間地溝鋪設(shè)漆霧過濾折板紙+漆霧過濾棉進(jìn)行無塵處理。RCO催化氧化裝置選用鉑金貴金屬催化劑，為了使溫控準(zhǔn)確，采用電加熱方式提供熱源。
2.2活性炭吸附濃縮+催化燃燒裝置
活性炭吸附濃縮+催化燃燒裝置主要由干式預(yù)過濾器、蜂窩活性炭吸附箱、RCO催化燃燒室 、脫附風(fēng)機(jī)系統(tǒng)、進(jìn)出風(fēng)管道及閥門控制組構(gòu)成
?div id="m50uktp" class="box-center"> ？紤]到設(shè)備運(yùn)輸及安裝簡便
，采用模塊式框架結(jié)構(gòu)
。
2.3活性炭吸附濃縮+催化燃燒裝置凈化工藝影響因素與對策
活性炭吸附+CO協(xié)同凈化系統(tǒng)在凈化過程中，影響處理效果的主要因素有：
（1）顆粒物濃度。當(dāng)噴漆廢氣中含有較多顆粒物時(shí)，該工藝對預(yù)過濾材料、過濾面積、更換周期都有較高要求，確保進(jìn)入活性炭吸附濃縮段內(nèi)顆粒物幾乎被清除，才能保證活性炭吸附性能不受影響。一般采用噴淋塔配合干式過濾棉進(jìn)行預(yù)處理。
（2）進(jìn)口溫度。當(dāng)噴漆廢氣混入烘干等高溫廢氣時(shí)，活性炭吸附濃縮+RCO催化氧化裝置需考慮降溫措施，保證進(jìn)入活性炭吸附濃縮段廢氣溫度低于40℃，溫度過高將直接影響活性炭填料的吸附性能，一般可采用水冷或風(fēng)冷降溫措施。
（3）催化氧化床溫度。催化氧化床溫度宜控制在350～400℃，溫度過低VOCs催化氧化反應(yīng)不徹底，溫度過高則能耗較大，運(yùn)行費(fèi)用過高。為保證較高的凈化效率及較低的能耗，可采用熱交換器進(jìn)行換熱節(jié)能。
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